Tendenze tecnologiche delle presse idrauliche che aumentano l’efficienza energetica e l’usabilità

La tecnologia della pressa idraulica è progredita nel corso degli anni, ma la sua capacità di formare componenti molto grandi che richiedono un tonnellaggio elevato e una flessibilità completa poiché può applicare il tonnellaggio massimo in qualsiasi punto della corsa rimane uno dei vantaggi principali. Nell'immagine è mostrata una pressa idraulica da 3.500 tonnellate utilizzata per rigonfiare la testa di un serbatoio.

La tecnologia delle presse idrauliche è progredita costantemente nel corso degli anni, ma a piccoli passi anziché a passi da gigante. La tecnologia si è concentrata sul miglioramento dell’efficienza energetica, dei tempi di attività, dell’automazione e dell’usabilità. Questi sviluppi tecnologici rendono le presse idrauliche adattabili e flessibili in un ambiente di stampaggio.

Mentre il mercato pone l’accento sull’energia pulita, un numero crescente di produttori di stampi si concentra ora sull’utilizzo di attrezzature ad alta efficienza energetica. Tecnologie come gli azionamenti a frequenza variabile, che assorbono energia su richiesta durante il processo di formatura, generano risparmi sui costi energetici riducendo al contempo la produzione di rumore. I circuiti di sosta pneumatici vengono comunemente utilizzati per ridurre il consumo di energia durante i cicli di sosta lunghi monitorando e regolando la pressione tramite una pompa pneumatica.

Maggiore è il costo di gestione delle apparecchiature, maggiore sarà l'impatto diretto sul ritorno sull'investimento. Gli stampatori si stanno spostando verso il regno dell’efficienza energetica non solo per ragioni finanziarie, ma anche per un ambiente più pulito.

Nel settore della stampa, aumentare i tempi di attività è fondamentale per garantire la puntualità della produzione. Gli stampatori sono alla ricerca di macchine da stampa dotate di funzionalità incentrate sul monitoraggio proattivo di componenti e sistemi critici della macchina da stampa, tra cui lo stato dell'olio, il lubrificante, le pompe e i motori, per ridurre al minimo i tempi di fermo non pianificati. Disporre di sistemi di allarme avanzati consente agli stampatori di pianificare la manutenzione durante le ore non di punta.

Con la contrazione del mercato del lavoro, sempre più produttori di stampi stanno passando ad attrezzature automatizzate. Negli ultimi 10 anni, l’automazione è diventata più conveniente, spingendo il settore verso celle di lavoro completamente automatizzate.

L'automazione può essere semplice come un sistema navetta o complessa come un ambiente cellulare completamente automatizzato con assistenza robotizzata delle macchine, sistemi di rimozione degli scarti e sistemi di cambio rapido degli stampi.

In un'isola di lavoro completamente automatizzata, gli stampatori possono formare la parte completamente in un'unica cella anziché assemblarla su un'unica macchina, quindi inviarla attraverso l'impianto per la finitura secondaria. Una cella completamente automatizzata consente agli stampatori di iniziare con un pezzo grezzo e terminare con un pezzo completo in un'area della struttura.

L'automazione non solo riduce la necessità di manodopera, ma migliora la velocità, la produttività, la qualità delle parti e la sicurezza dell'operatore.

Uno dei maggiori progressi nella tecnologia delle presse idrauliche sono i controlli moderni e migliorati. In precedenza i produttori di stampi dovevano affidarsi a operatori esperti per realizzare parti coerenti. Ora i controlli migliorati hanno trasformato il funzionamento di una pressa idraulica da un'arte a una scienza. I controlli moderni sono programmati per essere di facile utilizzo per l'operatore, ottimizzando al tempo stesso la qualità delle parti e la formatura ripetibile.

Con questi nuovi sistemi di controllo, le operazioni vengono semplificate utilizzando parametri di ricetta che possono essere completamente personalizzati per ogni processo di formatura. Una volta creata una ricetta, gli operatori hanno la possibilità di inserire il proprio numero di parte nell'HMI o scansionare i codici a barre o i tag di identificazione a radiofrequenza (RFID) sui propri strumenti. I tag RFID utilizzano frequenze radio per cercare, identificare, tracciare e comunicare informazioni sulla parte all'operatore. Con queste tecnologie, gli operatori caricano semplicemente il pezzo grezzo nella pressa e premono il pulsante di avvio ciclo; l'attrezzatura fa il resto.

Il monitoraggio proattivo dei componenti e dei sistemi critici della macchina da stampa, tra cui lo stato dell'olio, il lubrificante, le pompe e i motori, aiuta gli stampatori a pianificare la manutenzione durante le ore non di punta.

Sebbene avere una pressa personalizzata in base alle precise esigenze dello stampatore migliori l'efficienza complessiva del processo, le recenti condizioni di mercato hanno spinto molti OEM a sviluppare linee di presse idrauliche standardizzate. Gli stampatori spesso non possono aspettare sei mesi o più per una macchina da stampa personalizzata a causa di obiettivi e pressioni interne. L'acquisto di un progetto pre-ingegnerizzato aumenta i tempi di produzione e riduce i costi iniziali, due fattori importanti nell'attuale panorama della produzione just-in-time. Su queste linee standard, gli OEM possono preconfigurare presse con tonnellaggi e aree di formatura diversi per lavorare per molteplici applicazioni e settori. Mentre alcuni processi richiederanno sempre la personalizzazione, molti altri possono essere eseguiti su macchinari standard.